Comment MS s’efforce de faire entrer le BTP dans l’ère du circulaire

Par

Marie-Pierre

Le

Usine MS de Norfolk USA
Depuis 45 ans, l'entreprise MS de Veyre-Monton accompagne les grands chantiers de BTP, avec des innovations audacieuses pour réduire la consommation de sable et imposer le recyclage des boues de chantier, des déblais et même... des usines !

Le pourquoi et le comment   [cliquer pour dérouler]

J’entends déjà les critiques : comment Tikographie peut s’intéresser au secteur du béton, des grands aménagements routiers et autres chantiers pharaoniques ?! Certes, ce n’est pas très « propre », tout ça. Pas très compatible avec les conditions de survie de notre espèce humaine.

Mais voilà, on ne va pas se mentir, ça va être compliqué d’arrêter du jour au lendemain le bétonnage à l’échelle planétaire. Quand on voit la difficulté à faire faire machine arrière sur un petit bout d’autoroute par-ci ou un contournement routier par là…

Alors quand un acteur de ce secteur s’efforce de faire avancer les choses avec des convictions chevillées au corps, des idées audacieuses et de la ténacité, dans un univers où son discours n’est vraiment pas mainstream, on a envie de l’encourager.

Et encore plus quand on découvre que ce « champion » qui accompagne des chantiers à Hong-Kong, à Sydney ou au Caire, autant qu’à Lyon, sur le grand Londres ou le grand Paris… se trouve être quasiment notre voisin.

Tout ça est un peu technique pour qui n’est pas un expert des creusements de tunnel ou de la fabrication du béton, mais ça vaut vraiment la peine d’entrer dans le sujet et (jeu de mots à part) de creuser un peu !

Marie-Pierre

Trois infos express   [cliquer pour dérouler]

  • Parmi les innovations mises en œuvre par MS pour rendre le secteur du BTP plus propre, le procédé qui a lancé l’entreprise, dès les années 1970, consiste à ajouter une station d’épuration sur les carrières de production de sable, afin de nettoyer les déchets de lavage du sable. Gain écologique : éviter de déverser dans la nature des eaux (très très) sales.
  • Alexandre Guillaume, fils du fondateur et actuel dirigeant, est entré dans l’entreprise à l’occasion des premières grandes commandes à l’international sur une autre innovation mise au point par la maison : sur les grands chantiers de percement de tunnels et métros en milieu instable (par exemple pour passer sous un fleuve), MS installe des usines clef en main pour recycler et réinjecter dans le chantier des boues d’excavation. Énorme cerise sur le gâteau : elle pratique le recyclage de ces usines, installations géantes mais éphémères qui étaient plutôt destinées à la ferraille après deux ans d’utilisation.
  • Dernière innovation en date : un procédé pour produire des sables utilisables dans la fabrication du béton à partir des déblais de chantier. Double solution, puisqu’elle évite d’extraire du sable du milieu naturel (une ressource qui se raréfie de façon inquiétante) et trouve un débouché valorisant pour les déchets des chantiers de travaux publics.

Marie-Pierre

Pour comprendre en quoi MS, une PME familiale de Veyre-Monton, est totalement atypique, il faut commencer par planter le décor. Plus exactement, par éclairer le contexte planétaire du secteur du BTP et des grands chantiers de construction et d’aménagement. Alexandre Guillaume, président de MS, le pose en quelques chiffres : « la production de béton représente 7% des émissions de carbone mondiales, notamment pour le ciment obtenu à partir de calcaire chauffé à 1500°C, ce qui en fait un gouffre énergétique. Mais le béton nécessite aussi du sable : il se consomme dans le monde 18 kg par jour et par personne de sables et cailloux, sans qu’on en soit conscient. » A ce sympathique bilan doivent être ajoutées les pollutions sur les chantiers, l’artificialisation des terres, la consommation d’eau…

Et ce n’est pas près de diminuer, car la population mondiale augmente, s’urbanise toujours plus, développe des activités… Et les grands groupes industriels mobilisés sur les chantiers ne sont évidemment pas des fers de lance de la cause environnementale. Du moins dans leur écrasante majorité, car en cherchant bien, on trouve des exceptions. Dont MS.

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Démarrage cyclonique

Cette discrète entreprise auvergnate ne construit pas de routes ou de gratte-ciel, mais se situe dans des activités qui accompagnent ces grands chantiers, à différents stades de la filière. Ses spécialités, assez variées, ont pour objet de fournir les installations permettant de traiter les sables destinés à la fabrication du béton ou les boues de chantier des grands travaux souterrains.

Pour les détails et pour la compréhension de ses choix originaux, il faut se pencher sur les différentes briques développées par l’entreprise, chacune apportant des solutions innovantes et des réductions d’impact à des opérations bien précises. Et donc, il faut aussi se pencher sur son histoire, qui remonte à la création de « Matériel de Sablière », devenue entretemps MS, fondée en 1976 par Jean-Paul Guillaume, le père de l’actuel dirigeant.

« Mon père a eu l’idée de proposer des stations d’épuration dédiées pour recycler l’eau de ces systèmes de lavage. »

« A cette époque, évoque ce dernier, le pitch était simple et n’a pas fondamentalement évolué depuis : quand on veut des constructions de qualité, il faut des matières premières de qualité, dont le sable et les cailloux. Étant donné la très inquiétante raréfaction du sable convenant à la construction, en France on utilise surtout des blocs de pierre de carrières et, avec des gros moyens mécanisés et beaucoup d’énergie, on les réduit en petits grains. Mais il faut les trier, les calibrer, les laver, notamment pour éliminer les argiles. »

C’est là qu’intervient MS, qui a utilisé dès le départ un process de traitement cyclonique utilisant la force centrifuge pour séparer les matières, anticipation du système des aspirateurs sans sac. « Ce procédé apparu dans les années 1970 a remplacé les systèmes de roues à aubes, poursuit Alexandre Guillaume. Et mon père a eu l’idée de proposer des stations d’épuration dédiées pour recycler l’eau de ces systèmes de lavage et ne pas être obligé de faire des épandages des boues. Dès cette époque, il avait cette vision d’amener ce genre de technologies. Peut-être pas pour le souci de l’environnement, car il y avait d’autres avantages pratiques. Cependant mes parents étaient déjà dans cet esprit-là : quand j’étais enfant, la famille s’approvisionnait dans le seul magasin du Puy-de-Dôme qui vendait du bio, à Lempdes ! »

Alexandre Guillaume, président de MS
Alexandre Guillaume, aujourd’hui président de MS, est entré dans l’entreprise aux côtés de son père et de sa sœur, en 1996, pour prendre en main l’usine de traitement des boues sur le percement d’un tunnel à Sydney. « L’un de nos premiers grands défis à l’international. »

Grands travaux à l’international

Alexandre – et un peu avant lui sa sœur Cécile – entrent dans l’entreprise une vingtaine d’années plus tard, à l’occasion de la mise en place d’un deuxième métier, dans l’univers des grands travaux souterrains, et surtout au moment où se présente l’opportunité de l’appliquer à de grands chantiers à l’international : le percement du métro du Caire en 1993, puis d’un tunnel en Australie en 1996. « Une niche dans la niche du BTP, mais pour des travaux de grande ampleur, avec beaucoup de technicité », commente-t-il, avant d’en expliquer la problématique.

« Il y a une trentaine d’années, une nouvelle technologie a émergé pour faire des tunnels dans des horizons géologiques très instables, alors qu’avant on n’osait pas, par exemple, passer sous un fleuve. La difficulté, c’est que l’eau peut arriver dans le tunnel en creusement et risque de noyer l’ouvrage. » La technologie qui a permis d’oser a consisté d’une part à développer de grosses foreuses mécanisées, et par ailleurs à injecter de la boue de forage sous pression pour repousser l’eau et stabiliser le terrain, à l’avant de la machine qui creuse : « cette boue, fluide mais imperméable, fait bouchon et se rigidifie dans les interstices du terrain, pour permettre de creuser en sécurité. La boue usagée est repompée vers la surface, en continu, pour être réinjectée dans le process en incluant les déblais excavés par la foreuse. Pour que cette boucle se boucle, il faut une usine à la surface qui trie cette boue de forage, qui élimine les déblais et reprépare la boue à réinjecter, en temps réel. »

« Les tout premiers chantiers, c’était un peu le Far West ! »

C’est cette usine-là que MS a été la toute première au monde à développer. « C’est un grand groupe de BTP français qui avait appelé mon père en disant : ‘vous savez séparer l’eau du sable ; est-ce que vous sauriez séparer l’eau de la boue de forage ?’ Les tout premiers chantiers, c’était un peu le Far West ! »

Après de premières commandes en région parisienne et sur le métro de Lille, MS signe, raconte Alexandre, un premier contrat avec Bouygues et la SGE (ancêtre de Vinci) pour monter une usine clef en main pour le métro du Caire. « Avec toute l’ingénierie nécessaire, précise-t-il, car c’est une installation de grande taille, qu’il faut adapter à la géologie et à la taille du tunnel, et implanter au cœur de sites urbains. C’était le premier grand défi à l’international. »

L'usine de traitement des boues pour le chantier du RER E
La station de traitement des déblais installée sur les bords de Seine par MS le temps du chantier, pour le percement du RER E entre Courbevoie et la Défense. Alors que cette portion de la ligne vient d’être inaugurée, les matériels de cette usine éphémère ont été entièrement démontés et rapatriés à Veyre-Monton pour être restaurés, puis stockés en attendant de les adapter pour un nouveau chantier. – Photo MS

Exemplarité pour chantiers médiatiques

Recycler les boues était un premier pas. Mais pour l’équipe auvergnate exigeante et déjà sensible aux problématiques environnementales, on ne pouvait pas en rester là.

« Donc il a fallu développer de nouvelles solutions et nous étions souvent en avance de phase. »

« Deux grands éléments sont venus se greffer dans notre business model et dans notre réflexion : l’empreinte environnementale et le devenir de ces usines éphémères. On se trouvait confrontés à un univers où on allait générer des boues excédentaires qu’on ne pouvait pas intégralement recycler et qui devaient partir dans le milieu naturel… mais avec quels critères pour pouvoir le faire ? Dans ce domaine, les lois sont respectées avec beaucoup de variabilité. Mais pour ce qui nous concerne, nous nous sommes posé ces questions, d’autant plus que nous avons travaillé sur de gros chantiers emblématiques et médiatiques, commandés par des États ou des institutions publiques. Donc il a fallu développer de nouvelles solutions et nous étions souvent en avance de phase. On a été les premiers à introduire dans l’univers des grands chantiers la technologie du filtre presse, la plus performante. »

Le deuxième questionnement est venu de discussions avec les clients : « On leur vendait une super-usine sur mesure, prévue pour fonctionner deux ans, avec des machines pouvant fonctionner au moins 20 ans. Donc les clients nous ont soufflé l’idée que nous puissions racheter les composants-clefs de l’usine à la fin du chantier. »

Le pari d’upcycler une usine

Dès ces années 1990, MS achète pour cela un terrain de stockage à Billom et commence à faire dans son atelier de montage de la remise en état et de la reconfiguration de ces (très gros) matériels rachetés en fin de chantier : non seulement MS recycle les boues, mais aussi les usines qui recyclent les boues ! « Avoir fait de la circularité dans l’industrie il y a trente ans, c’était très atypique. Même aujourd’hui il y a beaucoup de retard là-dessus. C’est devenu notre cheval de bataille », confirme le président de la société.

Alexandre Guillaume montre les filtres-presses stockés à Veyre-Monton
Les filtres-presses stockés sur le site de Veyre-Monton, dont certains ont été utilisés pour le chantier de percement du RER E, dans l’ouest de Paris. « Chacun mesure 12 m de long et pèse 25 tonnes. Il faut de l’espace pour les stocker, les démonter, les remettre à neuf… », souligne Alexandre Guillaume.

Ce procédé d’upcycling d’usine quasiment entière, qu’il a baptisé « remanufacturing » faute de trouver un équivalent français, n’est pourtant pas une mince affaire. Par exemple, un site de 150 m de long, qui « fait la taille de deux ou trois terrains de rugby », a été installé pour le chantier du tunnel Porte Maillot-La Défense du RER E, récemment inauguré. « C’est tellement gros que ça paraît finalement plus simple de la démonter et la vendre au poids de la ferraille. »

« Avoir fait de la circularité dans l’industrie il y a trente ans, c’était très atypique. »

Cette usine de l’ouest parisien a notamment accueilli six filtres-presses de chacun 12 m de long et 25 tonnes. « Ils ont une vraie valeur ajoutée, tout comme les moteurs, les pompes. Tout ce qu’on peut récupérer fait aussi baisser le coût du chantier pour le client et pour nous, c’est un investissement et un pari sur l’avenir. Car on ne va pas forcément en trouver l’utilité tout de suite ; il faut avoir la capacité de stockage, les outils dédiés, les équipes, la trésorerie… C’est un équilibre à tenir. »

Le bâtiment en construction sur le site de MS à Veyre-Monton
Au fond du site de MS, un nouveau bâtiment est en cours de construction : il sera dédié au remanufacturing, avec toute la place nécessaire pour développer cette activité hors normes.

Solutions d’avenir

Il faut aussi que le client à qui est proposé une usine de seconde main l’accepte et soit convaincu que le matériel aura la même qualité. « Là-dessus, il y a une inflexion très positive, mais c’est très récent », constate-t-il. Auparavant, c’était d’autant plus difficile de convaincre que la seconde main pâtissait de préjugés pas toujours rationnels. Et que MS se trouvait – et est encore – en avance de phase sur la règlementation.

« Une machine qui préserve l’eau, recycle les boues et est en plus elle-même recyclable va forcément dans le bon sens. »

Non seulement celle-ci n’incite pas à passer à l’économie circulaire, mais parfois elle dissuade, comme en Outre-Mer où la défiscalisation sur les biens industriels de qualité ne s’applique que sur le matériel neuf.

Mais Alexandre Guillaume est convaincu que les solutions MS sont celles de l’avenir : « une machine qui préserve l’eau, recycle les boues et est en plus elle-même recyclable va forcément dans le bon sens », résume-t-il.

Même si parfois, l’esprit pionnier de l’entreprise auvergnate s’avère trop en avance sur sur son temps, comme pour ce procédé mis au point et breveté avec un chercheur clermontois du CNRS, Gilles Maillot, pour éliminer des pollutions au chrome(IV), « un des pires polluants au monde », celui, précise-t-il, dénoncé par Erin Brockovich popularisée par le film de Steven Soderbergh. « Notre procédé était une fantastique innovation, incroyablement simple et très peu coûteuse parce qu’on utilise de la vitamine C. Mais il a fait un flop commercial… parce que c’est encore moins coûteux de ne pas agir si on ne se fait pas prendre », se désole-t-il, tout en soulignant : « C’est dire si on n’a pas froid aux yeux pour se confronter à la tâche d’industrialiser des solutions. C’est atypique ! »

Pièce usagée dans l'atelier de MS
Dans l’atelier de MS à Veyre-Monton, beaucoup de pièces neuves, mais aussi des morceaux de machines déjà utilisées sur de gros chantiers, que l’entreprise remet en état pour les réutiliser sur des chantiers ultérieurs. Un genre d’upcycling en taille XXL !

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La carrière 2.0

Il faudrait encore parler de la dernière innovation en date de l’entreprise de Veyre-Monton : Save Sand, qui fait figure, au contraire, de « vraie belle réussite » selon Alexandre. Le principe consiste à produire du sable à partir du principal déchet de l’activité de construction : les déblais de BTP. « En France on génère 200 à 250 millions de tonnes de déblais de BTP par an, soit six fois plus que les ordures ménagères, explique-t-il. Jusqu’à présent, ces déblais étaient surtout « recyclés » pour reboucher des trous. Nous proposons de les valoriser davantage. Car nous avons le procédé pour les transformer en produits de construction de qualité : des sables et cailloux pour faire du béton ou des routes. Et qui permettent aussi d’éviter l’extraction de nouvelles ressources. Ce serait un peu la carrière 2.0. »

La toute première unité de ce genre à échelle industrielle a été livrée il y a un an à un premier client, à Perpignan, et un deuxième projet est en cours en Belgique.

« En France on génère 200 à 250 millions de tonnes de déblais de BTP par an, soit six fois plus que les ordures ménagères. »

Symboliquement, ces commandes proviennent de deux acteurs très différents qui représentent les maillons de la chaîne pouvant s’intéresser à cette forme de recyclage : le premier étant un producteur de sable d’extraction, le second un acteur des travaux publics produisant les déblais à recycler. Alexandre Guillaume croit beaucoup à cette nouvelle technologie : « A construction constante, il y aurait le gisement pour produire 10 à 20% des matériaux nécessaires. Il y a beaucoup d’attente mais on doit montrer que le matériau est de qualité équivalente à la production classique. Et c’est aligné sur nos valeurs : en accord avec notre baseline ‘mieux construire demain’, sans faire l’impasse sur la qualité. »

Station Save Sands à Perpignan
La première grande station Save Sands, installée par MS à Perpignan pour un producteur de sables de construction. Avec ce procédé novateur, le sable est produit à partir de déblais de chantier que la machine trie, nettoie et broie pour obtenir une qualité analogue à celle du sable d’extraction. – Photo MS

Et pourquoi pas louer des usines ?

Avec ces deux clients, le dirigeant de MS a trouvé des alliés ayant envie, comme lui, de faire bouger les choses ; mais ils sont encore rares dans le monde du BTP et même de l’industrie en général. C’est pourquoi il s’active dans des réseaux où il tente de faire entendre une voix différente, en ayant compris qu’il fallait y mettre les formes : « Quand je suis intervenu dans un débat sur les industries de demain, dans les événements d’inauguration du nouveau siège du Crédit agricole, l’ancien patron du Medef m’a traité de ‘bobo gaucho écolo’ parce que j’ai abordé l’angle de la décroissance. Je me suis rendu compte que ce n’était pas une bonne approche car cette notion est trop clivante. Donc j’évite ce sujet parce que je veux embarquer les gens ; car je suis convaincu que l’évolution passera par du collectif. »

« On n’a pas besoin de croissance continue pour bien vivre. »

Alexandre Guillaume est ainsi impliqué dans le réseau Evolis des industriels qui produisent en France, où il est vice-président, responsable du pôle BTP et où il bouscule en invitant à intervenir des personnalités comme l’hydrologue Charlène Descollonges. Il embarque bientôt dans la Convention des entreprises pour le Climat Industrie, après être intervenu au cours d’une session de la CEC Massif central. Et localement, il est connu en tant que trésorier de Marque Auvergne« parce que j’aime beaucoup mon territoire », précise-t-il.

Maquette de la machine save sand de MS
Dans le hall de l’entreprise, une maquette de la machine Triforce, une technologie innovante et performante au service du procédé Save Sand, et les bocaux où on peut voir les déchets entrants et les ressources sortantes de cette « usine inversée ». Cette installation a été présentée l’an dernier à l’Elysée, où MS représentait le Puy-de-Dôme dans l’exposition « Fabriqué en France ».

Des engagements qu’il mène de front avec la réflexion stratégique de l’entreprise, dont il a pris seul la direction très récemment, après vingt ans de codirection avec sa sœur Cécile, depuis la retraite du père en 2005. Une réflexion qui se veut toujours dans l’anticipation et avec le prisme de toujours chercher à circulariser, décarboner et rationaliser le secteur. « Pour MS, on se dit qu’on n’a pas besoin de croissance continue pour bien vivre », dit-il.

Dans les tuyaux de ces réflexions se trouvent des pistes allant du développement du remanufacturing à la logique de l’économie de la fonctionnalité, à l’heure où le site de l’entreprise s’agrandit d’un nouveau bâtiment dédié au remanufacturing, « parce qu’il faut beaucoup d’espace pour démonter une machine, étaler toutes ses pièces de façon à les remettre à neuf, et pour stocker le matériel entre deux chantiers, parfois sur un temps long. »

Et pourquoi pas, à terme, travailler sur le reconditionnement d’usines en prestation de service ? « On a les compétences. Le champ des possibles est ouvert. Dans le cadre d’une économie de la fonctionnalité, on peut même imaginer des modèles locatifs… »

Si ça peut effectivement diminuer les coûts sur un chantier et inciter les producteurs de sable ou les opérateurs de gros chantiers à traiter les boues, éviter des pollutions ou reverser des eaux de piètre qualité dans la nature, ce sera encore une belle avancée sortie du chapeau de la PME de Veyre-Monton…

Et pour mieux comprendre la problématique du sable de construction, deux ressources recommandées par Alexandre Guillaume :
L’infographie de l’Ademe avec plein de chiffres très parlants
et
Le documentaire « Le sable, enquête sur une disparition » de Denis Delestrac

Reportage Marie-Pierre Demarty, réalisé le 22 mai 2024. Photo Marie-Pierre Demarty, sauf indication contraire. A la une : l’une des usines installées par MS, à Norfolk sur la côte est des USA (photo MS).

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